在石油开采领域，含砂原油的输送始终是制约生产效率的关键瓶颈。传统离心泵因介质含砂量高、粘度大，常出现磨损严重、气蚀频发、流量波动等问题，导致设备维护成本高昂且停机频繁。而凸轮转子泵凭借其独特的结构设计和技术优势，为含砂原油输送提供了高效、可靠的解决方案。
一、含砂原油输送的核心难题
含砂原油中砂粒与原油形成固液两相流，传统输送设备常面临三大困境：
设备磨损严重：砂粒高速冲刷泵体、转子等部件，导致离心泵叶轮、螺杆泵转子快速损耗，某油田曾出现3个月即需更换备件的情况。
堵塞风险突出：砂粒易在泵腔狭窄通道或阀门处沉积，造成管路缩径、压降骤增，甚至引发卡泵停机，海底管道还可能因砂沉积导致清管卡球等安全事故。
输送效率低下：含砂介质粘度高、流动性差，离心泵效率可降至20%以下，且需额外引液灌泵；螺杆泵则存在能耗高、维护频繁的问题。
二、凸轮转子泵的针对性优势
耐磨损抗堵塞：采用宽大泵腔与优化间隙设计，可允许直径达50mm的砂粒通过；转子间无接触摩擦，配合不锈钢衬板与橡胶包覆转子，磨损速率大幅降低。
强自吸稳输送：自吸高度可达3-8.5米，极限真空度0.095MPa，无需灌泵即可启动，且每转排量固定，流量不受出口压力与介质粘度影响。
低耗易维护：运行效率保持在60%-85%，比传统离心泵节能30%-50%；模块化设计使核心部件更换无需拆卸管路，维修周期从3个月延长至18个月。
适配复杂工况：支持气液固多相输送，可应对含砂量高达40%的油泥混合物，且低剪切输送能保护原油原有特性，避免分层或分子链断裂。
三、实际案例：油田应用的真实成效
新疆某油田开采的浅层稠油含砂量达1%-5%，且粘度极高，传统设备频繁出现磨损与堵塞。采用凸轮转子泵后，不仅实现了含砂原油的连续稳定输送，还将设备维修周期从原先的2个月延长至16个月，年维护成本降低60%，输送效率提升25%。
另一北方油田用其替代离心泵输送含砂原油，不仅解决了砂粒堵塞问题，还使整体输送效率提升30%，充分验证了其在含砂原油输送中的核心价值。
综上，凸轮转子泵以耐磨损的结构、防堵塞的设计、强适配的性能和低成本的运维，成为破解这一难题的理想选择。无论是常规油田还是高温、高粘、高含砂的特殊工况，它都能为原油输送提供稳定可靠的保障，助力油田降本增效。
客服1